聚四氟乙烯树脂简称PTFE，几乎可耐任何浓度的强碱、强酸、强氧化剂和溶剂，有“塑料王”的美称。PTFE主要品种有：SFX一1(中粒度)、SFX一2(细粒度)和SFF三种，其中前两种采用悬浮法生产，产量较大，而SFF采用分散法，产量较小。在悬浮法PTFE生产中，聚合反应后要将生成的PTFE捣碎，以获得平均粒径不超过150um的粉料，再经洗涤、粗过滤后进入干燥系统干燥，干燥后的粉料即为产品，PTFE产品的存储及使用要求规定PTFE悬浮树脂产品的含水量≤0.04%。
      根据PTFE悬浮树脂的性质及成型加工要求，其干燥方法主要有振动干燥、喷雾干燥、流化床干燥、辐照干燥、真空干燥和气流干燥等。由于PTFE粉料高温下易粘壁、团聚，且洁净度要求极高，所以选择合适的干燥系统对PTFE行业产品质量的提高起着重要的推动作用，而PTFE产品质量的提高、应用领域的不断扩展也推动着干燥设备向着更加功能化、精细化和智能化的方向发展。

悬浮法聚四氟乙烯流化床干燥机 工艺分析
      流化床干燥(沸腾干燥)是一种运用流态化技术对颗粒状固体物料进行干燥的方法。热气流携带着固体颗粒在设备中上下翻涌，气流不断撞击固体颗粒，在不断带走颗粒表面水分的同时，也使得颗粒内部的水分不断向外部渗透挥发，加之颗粒间的碰撞，进一步加大了颗粒的干燥速率。在流化设备中，由于加热气流经分布器均匀分散后进入固体颗粒的流化床层，这在很大程度上增加了热气流与颗粒的接触面积，使得传热系数大大提高。在整个流化过程中，气流与固体颗粒同时进行着热量传递与质量传递。经过计算流化床中PTFE颗粒在气流中所形成的流化层高度，将含水量达到要求的固体颗粒产品与气流分离。
      由于流化床的特殊性，无法将含水量很大的PTFE物料置于流化设备内进行干燥。如果将具有一定粒径的PTFE的含水量降低至10%左右后，再通过加热后的干燥空气进行干燥，能够明显地降低物料的含水量。流化床干燥技术对于PTFE的工业化生产有诸多限制。
   (1) 流化床干燥的处理量有限，在一定的气流压力下对应一定高度的流化床层，如果不断提高气流压力，不仅会增加设备的造价，而且可能造成流化床层的返混；
   (2) 流化床干燥技术耗能较大，且大量的热气流未经充分利用即排空。
      随着干燥技术的不断发展，流化床干燥设备一般与其他设备进行联用，也出现了如流化床超微气流粉碎技术、循环流化床干燥技术等更先进的流化床应用技术。

悬浮法聚四氟乙烯真空干燥机 工艺分析
      真空干燥是指将物料置于负压的条件下，通过适当的加热使得物料中所含的溶剂处于负压状态下的沸点进而除去溶剂，或是将固液混合物在低温固化后直接置于负压下使得溶剂发生升华而干燥的过程，真空干燥常用于除去物料中的水分。
   (1) 随着时间的延长，物料含水量逐渐降低，但超过一定时长后，延长时间对降低含水量的作用不明显。 
   (2) 随着时间的延长，PTFE物料结块愈发严重。PTFE物料结块对于PTFE成型加工有非常重要的影响，结块占比越高，产品出现开裂的几率越大。

悬浮法聚四氟乙烯气流干燥机 工艺分析
      气流干燥是PTFE物料工业化应用zui为广泛的一种方式。相对于其他干燥技术在PTFE生产应用中的限制，气流干燥技术拥有热效率高、处理量大、干燥时间短、操作方便、对物料wu污染等突出优点，而且气流干燥适用于PTFE物料的连续性干燥。

      环境空气经过滤器过滤、加热器加热后与湿物料混合，高速流动的热空气携带着湿物料进入气流管进行干燥。干燥后的物料经分离器分离，由分离器顶部出去的空气夹带部分物料经进一步分离后由抽风机进行排空，由分离器底部出去的物料进入冷却单元进行冷却。环境空气经过滤器过滤、冷却器冷却后与物料混合，冷却空气与物料在气流管中进行换热，冷却后的物料经分离器分离。同样，由分离器顶部出去的空气夹带部分物料经除尘器除尘后由抽风机进行排空，由分离器底部出去的物料进入下一步工序。空气的输送主要由送风机与抽风机进行。
      由于旋风干燥器的处理量较小，且物料在干燥器的底部容易团聚，由此引起的设备拆装对于物料清洁以及系统的连续性运行产生很大的影响。而气流管干燥能力大、操作稳定、产品性能好，且随着PLC(可编程控制器) 等现代化技术的应用，气流管干燥已逐步取代旋风干燥器干燥，成为PTFE工业生产的主流。气流管干燥系统的阻力压降较大，一般为3000～4000Pa，必须选用中高压通风机，与此对应，必须选择大尺寸的分离器和除尘器，有较大的动力消耗和需较大的布置空间。此外，在气流管干燥中，载荷的波动特别容易造成气流管的堵塞，只有控制精que的工艺参数才能保障干燥系统连续、稳定地运行。