化工、制药、合成等行业物料干燥工段普遍存在物料干燥时间长、速率慢、效率低的现象，而且往往排放出大量含有机溶剂尾气，在热敏性物料气流干燥过程中尤为明显。随着人们环保意识及环保标准要求的不断提高，该工段的生产矛盾日益突出。给企业的环保治理造成很大的压力，是大部分企业的生产“堵点”。

    闭路循环气流干燥机通过合理的尾气回收配比工艺，可以将干燥机排出含溶气体浓度降低95～99%后，实现闭路高效循环回用。高能效的去除尾气溶剂，既降低了产品能耗，又大幅提高了干燥机工作效率，是理想的节能提效手段。
    在湿物料挥发分为有机溶剂时，闭路循环气流干燥机采用氮气作为干燥介质。可控制氮气温度使其拥有较强的载湿能力。它们在闭路循环干操系统中反复经历载湿和去湿的过程，直至将湿物料干操。在闭路循环干燥过程中，蒸发出来的挥发物需要被连续、高效的去除。去除溶剂的干燥氮气重回干燥机循环使用，从而实现闭路循环。若溶剂不能够被高效去除，将严重影响循环氮气二次干燥效果，导致物料干燥时间延长，甚至因残溶超标导致干燥失败。在热敏性物料低温气流干燥过程中尤为明显，是干燥生产的主要瓶颈。

闭路循环气流干燥机  技术特点
   (1) 干燥介质温度不需要很高，但由于含湿率低(0.01%)，具有很强载湿能力，可对物料进行深度干燥，成品终含湿率可达 0.02%～0.1%。
   (2) 产品在不含氧的条件下完成干燥，物料不存在氧化、变性和降解的问题，并消除了爆炸、燃烧等危险。
   (3) 可以全部回收溶剂，大大降低产品消耗成本，设备投资回收期短(约0.5～1年)。
   (4) 可以在原有干燥基础上大幅加大循环流量，加快干燥速度，更容易实现提高生产规模。
   (5) 闭路干燥，无废气和粉尘排入大气，不会引起环境污染。
   (6) 可配套不同形式干燥器以满足不同工况的干燥要求。

闭路循环气流干燥机  性能分析
    目前已有多套装置投入到干燥生产运行中，设备使用情况良好，经济和环保效益显著。以某企业应用情况为例，做下列说明：
   (1) 农药原药干燥条件
    每批产量3600kg，湿料含挥发分(石油醚)20～25%，干燥成品含挥发分(石油醚)不大于0.1%，粒度80～200目，耐温不超过50℃。
   (2) 改造前干燥装置使用情况
    采用气流干燥机，干燥时间16～20h，随时有发生燃烧和爆炸的危险。同时蒸发出来的石油醚蒸汽排入尾气管网，造成严重浪费及污染。
   (3) 改造后闭路循环干燥机的使用情况
    每批产量3600kg，干燥时间8h ,干燥成品含挥发分(石油醚)0.02%,干燥产品直接在闭路循环系统中干燥完毕后进入包装工序。整个操作安全便捷，产量和质量明显提高，劳动强度大大降低。此外，经测定其溶剂回收率达99.8%，产品消耗成本大幅度降低。