随着原料药工艺技术要求的提供和新版GMP的执行，常规真空干燥设备已无法满足原料药生产新工艺标准。百得干燥开发设计的闭式循环沸腾干燥机对原料药、农药原药、医药中间体和抗生素含有机溶剂物料的制粒干燥，以及对物料中的有机溶剂的回收等生产过程有着积极意义，其集防爆、安全、环保与节能新理念于一体，使传统沸腾干燥机换发出新的生命力。我公司对防爆型闭式循环沸腾干燥机的新技术理论得到以下结论：
    (1) 把闭式循环系统运用于防爆型沸腾干燥机上，是制药工业干燥发展的新方向；
    (2) 压差自动变送与在线氧气检测技术的应用，使系统更安全、产品质量更有保证；
    (3) 智能化自动控制技术的应用，对传统沸腾干燥设备进行了升级。

闭路循环沸腾干燥机 工艺流程
      闭路循环沸腾干燥机主要由加热器、流化床干燥器、冷却一冷凝器、气液分离器、循环风机和低露点的氮气源(或低露点的压缩空气源)组成。在闭路循环干燥操作时，物料通过加料器定量加入带搅拌的流化床干燥器中，在热风(氮气或空气)的作用下，干燥过程中的物料所含湿分不断地被蒸发和分离。干燥介质在闭路循环干燥系统中，反复经历载湿和去湿的过程，直至产品达到所需含湿率要求。干燥过程中扬起的细粉，由干燥室上部的袋滤器捕集，并通过自动振打机构，使细粉脱离滤袋表面，重新回到干燥室料层。从料层中蒸发的挥发分随干燥介质带出干燥器，并在后面的冷却一冷凝器中冷凝成液体再回收。不凝性干燥介质经加热后重新循环使用。当闭路循环干操系统发生泄漏或其他原因引起压力波动时，由氮气罐自动向系统补充适量氮气。

闭路循环沸腾干燥机 技术特点
    (1) 干燥介质温度不需要很高，但由于含湿率很低(0.01%)，它们仍具有较强载湿能力，能对物料进行深度干燥，成品终含湿率可达0.02%～0.1%。
    (2) 产品在不含氧的条件下完成干燥，不易氧化、变性和降解，并消除了爆炸、燃烧等危险。
    (3) 可以全部回收溶剂，大大降低产品消耗成本，设备投资回收期短(约1～1.5年)。
    (4) 干燥速度快，生产能力大大提高，可实现大规模生产。
    (5) 因闭路操作，无废气和粉尘排入大气，不会引起环境污染，企业生产环境佳，员工劳动强度低。
    (6) 由于干燥器和除尘器制成一体，干燥产品形态、色泽、含湿率等均匀，质量稳定。此外在同一个设备内还可以完成产品混合、复配和冷却等后续工序，且不会吸潮。
    (7) 按闭路循环干燥技术的特点，可设计选配不同形式干燥器以满足不同形态物料的干燥要求。

闭路循环沸腾干燥机   安全与防爆措施
    (1) 设备整体配有静电导出系统，能及时导出干燥过程中产生的静电，避免静电积聚，须配有静电积累报警装置。 
    (2) 主机配有卸爆口，保证设备在发生起火或燃烧事故时能及时将设备内的压力卸出。
    (3) 采用防静电滤袋，脉冲除尘系统配有防爆脉冲电磁阀。
    (4) 风机采用防爆风机。
    (5) 主控系统采用PLC控制系统，电器符合EXⅡBT4-IP65标准，现场防爆柜控制。
    (6) 配现场防爆压力传感器，实时检测系统内的压差值，一旦压力超标泄压阀门自动打开，泄放系统压力。
    (7) 设备的过滤器、主机前后、二级除尘器前后配备压差表，可现场观测压差变化情况。
    (8) 系统氧气检测配备双检测，可实时对比，同时保护设备
    (9) 防爆型设备的结构，材质与壁厚，控制系统与检验均符合2Bar防爆设计要求。

      闭路循环沸腾干燥机不仅能有效地干燥湿物料，而且可直接在闭路循环系统中实行快速和方便冷却产品，还能确保产品不会被吸潮和水解。百得干燥开发设计的闭路循环干燥机，能够克服现有真空干燥设备的缺点和不足，使其逐渐完善成熟，以便更好的为精细化工客户服务。