众所周知，农药生产的安全性非常关键，旋转闪蒸干燥机的优点决定了它对一些膏状农药的干燥比较适合。但它也是干燥是对流干燥的一种，物料和空气的混合接触使操作后期必然有一个气固分离过程，尽管如此，尾气中带出少量的农药也在所难免。所以常把流程设计成尾气部分循环式、直燃式、自惰式或半闭路流程。尾气通过高温处理或明火燃烧除掉有害成分，以避免尾气中含带有害物质，已成功用于除草剂、杀虫剂、杀菌剂等多种农药原药的干燥中。

       旋磨闪蒸干燥机^早由丹麦安海达诺公司发明的一种新型的、更节能的一种新技术，是处理膏状物料比较理想的干燥设备。自80年代末引进我国后，首先在染料工业中使用。随着其在各行各业的实际生产中的运用，闪蒸干燥机的优点迅速被使用者所认识，技术也很快得到消化和吸收，为我国干燥事业的迅猛发展奠定了有力的基础。在经过40多年的研究和发展，目前已经在生产中得到了广泛的应用，在化工、印染、矿物、食品等领域产生了显著效果。新型组合式干燥工艺(如桨叶+闪蒸二级组合干燥)在化工生产中得到实际应用，改善设备内物料的流动状况，增添附属装置来强化和改善干燥过程，逐步拓展了旋转闪蒸干燥机的应用范围，现已广泛应用于化工、医药、农药、食品等诸多领域，具备了新的独特技术特点。

旋磨闪蒸干燥机  技术特点
       旋磨闪蒸干燥是气流干燥技术的一种，是固体流态化的物料在热气流中得到干燥的应用，集粉碎、干燥及分级等工序于一身的、新一代高效节能的干燥设备。较传统干燥机它还具有以下一些独特的优点：
    1、由于旋转闪蒸干燥机设有分级环，依靠其分级作用，能有效地保证产品的粒度和水分要求；
    2、旋磨闪蒸干燥为封闭式、连续化操作，自动化程度高，操作方便，满足了小设备、大产能的要求，保证了产品干燥的各项指标；
    3、旋转闪蒸干燥集粉碎、干燥和分级于一体，结构紧凑，占地面积小；设备功能得到优化，较常规干燥设备能耗更低，对能源和环境友好；
    4、旋转闪蒸干燥机可以处理比较粘稠、热敏性物料。

莠去津旋磨闪蒸干燥机  工艺简介
      莠去津又名阿特拉津，成品为白色粉末，熔点：173～175℃，20℃时的蒸气压为40μPa，在水中的溶解度为33mg/L，易溶于有机溶剂，如甲苯、四氯乙烯等；常温下，在微酸或微碱性介质中较稳定，但在较高温度下，遇碱或无机酸可促使其加速分解。主要用途为甜高粱、甘蔗、高粱、玉米田等的封闭除草剂。是全球^通用农药之一，对粮食作物的高产、稳产具有重要作用。
       国内大多数莠去津厂家都是采用旋转闪蒸干燥机进行烘干，工艺流程：将含水的莠去津物料通过绞龙喂料器喂入干燥主机内，湿物料在高速旋转的下搅拌器的搅动下被瞬间打碎，同时在鼓风机鼓入的高速旋转的热风气流的旋转带动下做螺旋上升运动，在此过程中，物料不断被干燥和粉碎，通过设定主干燥室上部的分级器内孔的大小和高度，可以控制被烘干物料离开干燥室的数量和物料粒径。大粒径的物料由于旋转离心力大，便会沿着干燥室的筒壁旋转上升，当运动到分级器时，便被挡回，重新跌落至下搅拌器上，进行下一次的粉碎、上抛和螺旋上升运动，重复完成干燥过程。当物料被烘干或颗粒变小时，由于它们的离心力都比较小，此时主要以热气流的螺旋向上的拽曳力为主，从分级器的中空处离开主干燥室，进入后面的旋风分离器，物料颗粒在离心力在的作用下，不断的沿着筒壁滑落下来，经过收集后，装入成品袋。
       在旋风分离器内未被收集的物料颗粒，会随着热风气流一同进入后面的布袋除尘器进行再次捕集。能够到达这里的物料颗粒一般比较细小，通常只有400目左右。该部分收集的物料与旋风分离器收集的物料经过充分混合后，便是莠去津的成品物料。

莠去津旋磨闪蒸干燥机  工艺流程图

莠去津闪蒸干燥机  存在问题
    1、热风风量、风压都不足，粘在干燥室壁上的物料吹刷不下来，容易积料，待积到一定的厚度时便坍塌下来，经常造成干燥机闷堵停车，产量低。
    2、换热器设计面积不够，干燥后的产品^终含湿量波动较大，经常出现不合格产品。
    3、下搅拌器设计不合理，湿物料进入主干燥室后，未干燥就被旋转的搅拌器和旋转热风的离心力甩到壁上，一层一层加厚，增加了搅拌器与积料层的摩擦力，电机负荷随之上升，发出振动和异响，皮带严重磨损甚至脱落，由于电机电流加大，经常跳停，再启动困难或者无法启动。
    4、进风风道设计不合理，存在死角容易使环隙堵塞；锥体的锥角小；因物料摩擦腐蚀刀片易脱落、刀杆变短等。
    5、物料在干燥机内的停留时间过长，造成物料破碎程度大，颗粒极细，布袋除尘器很难收集细粉，造成粉尘逸出，工作环境非常恶劣。

莠去津旋磨闪蒸干燥机  技术改进
       针对以上问题，百得干燥借鉴各类传统干燥机械长期在各自领域中的实际使用效果和经验理论总结，根据各个技术参数对产品产能的影响，围绕旋转闪蒸干燥机的结构进行了大量的重新计算和设计，主要包括对鼓风机、引风机、换热器、旋风分离器、脉冲式捕集器及风筒等部件进行了大量的机械优化改造实验。主要的对策与采取的措施如下：
    1、将风机重新设计选型，提高风压和风量，同时在风机进口和出口分别新增1个可调节的三档风门，并为电机安装变频器，以方便不同生产负荷情况下调节风量，减少能源消耗，提高干燥器生产能力。提高风量和风压后，干燥后物料粒径明显增大，平均≤300目的物料比例已＞70%，大大提高粗粒料比例，基本解决了物料粉碎过细，除尘系统无法收集的难题，提高了装置生产能力。
    2、为减小系统阻力，消除风力死角，解决干燥机主干燥室器壁局部壁面严重积料、容易坍塌的问题，配套改进风道设计，将风道截面积增加125%，将布袋除尘器的通风面积加大，由原来的180条滤袋增加至400条，通风面积同样增加122%，整个流程的系统阻力大大减小，为提高干燥产能提供了保障。
    3、将2通道旋风分离器改为4通道旋风分离器，不仅由于增加了2个通道的旋风分离器，提高了产品产能，而且保证了大风量的顺畅通过。
    4、为保证改造后的干燥系统总热量的供应，将换热器的换热面积由520m2提高到1100m2，在设计换热器时，将整个换热器的同面积加大一倍，同时将换热器的各层列管采用上一层与下一层错开的安装方式，不仅提高了换热效率，还由于换热器通风横截面积的扩大降低了系统的风压损失。
    5、对气流分布器进行了改变，由原来的单口旋进改造为双口旋进的方式，使鼓入的热风更好的携带物料旋转上升，通过调整干燥机的下搅拌器尺寸，使刀片与器壁距离比原来减少30%，尽可能多刮除器壁的积料；
    6、通过将主干燥室内锥体的角度放大20%，以提高底部轴向速度，使较大、较湿颗粒也能被热风夹带而上等措施，加强气流对器壁物料的冲刷力，解决壁面积料问题。

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       通过实施一系列的对策和措施，对原有的一直采用传统设备配置的闪蒸干燥设备进行了优化改造，改造后大大减少了干燥机因闷堵停车的次数，增加了装置连续运行的时间，提高了产品产量，降低了物耗能耗。以百得干燥改造山东某公司的XSG-12型闪蒸干燥机烘干莠去津的为例，干燥能力由原来的约590Kg/h提高到860Kg/h，在保证产品质量的前提下，提高产能近46%，降低产品单位能耗30%以上。